Узнайте, как модернизация завода КАМАЗа увеличила такт конвейера на 7%, снизила дефекты на 90% и внедрила инновации для повышения надёжности двигателей.
Завод двигателей "КАМАЗа" провёл масштабную модернизацию, которая затронула ключевые производственные процессы и уже приносит ощутимые результаты. Внедрение системы Андон на участке сборки силовых агрегатов позволило мастеру контролировать время такта каждого работника и оперативно перераспределять персонал, что увеличило такт конвейера на 7% по сравнению с прошлым годом. Об этом сообщает издание tarantas.news.
Значительные улучшения коснулись и других участков производства. Модернизация боксов для испытания раздаточной коробки в составе с насосом ГУР снизила количество дефектов "течь насоса ГУР" на 90%. На окрасочной линии специалисты разработали подогревающие устройства для моечной машины, что улучшило адгезию силового агрегата и позволило поддерживать температуру моечного раствора, обеспечив работу в двухсменном режиме мойки и окраски.
Было также создано приспособление для проверки соосности деталей приводного механизма на силовых агрегатах для "НЕФАЗа", что позволило сократить количество дефектов "сход ремня" на 90%. Руководителям продемонстрировали модернизированный испытательный стенд по креплению фланца (шип-паз), который помогает выявлять вибрацию в соединении и некачественные фланцы.
Одним из ключевых нововведений стало внедрение лабиринтного уплотнения фланца на раздаточной коробке. Его принцип работы основан на создании извилистого пути для рабочей среды через систему узких зазоров и расширительных камер, что сокращает утечки масла и существенно увеличивает срок службы узла. Это решение уже повышает надёжность агрегатов, снижает число гарантийных случаев и укрепляет доверие клиентов.
Среди преимуществ нового уплотнения отмечаются долговечность, поскольку отсутствие прямого контакта деталей исключает механический износ, надёжность, снижение затрат на обслуживание, универсальность и герметичность. На заводе также поделились планами на будущее, которые включают автоматизацию процесса нанесения маркировки для исключения человеческого фактора и дефектов, связанных с нечитаемым номером детали.
Планируется внедрить аппарат для лазерного удаления коррозии, что позволит сократить время обработки на 75% благодаря исключению ручного труда, уменьшит загрязнение за счёт отсутствия абразивной пыли и химических реагентов, снизит трудозатраты и риски травматизма, а также повысит качество подготовки поверхностей. Руководители оценили реализованный в цехе 201 проект, направленный на снижение времени переналадки зубошлифовального станка на 42% за счёт конструктивных изменений в системе подачи СОЖ и исключения из переналадки настройки подачи СОЖ, экономический эффект которого составил 500 тыс. рублей.
В рамках дальнейшего развития цеха планируется внедрить автоматизацию нанесения номеров на изготовленные детали, переместить и организовать участок по обработке деталей колёсного редуктора для выравнивания технологического и логистического потоков, а также повысить эффективность производства за счёт внедрения дополнительных приспособлений.
